一、熔接痕
（一）什么是熔接痕：
熔接痕主要指的是在塑料制品的成型过程中，由于熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时，多股熔体的汇合；发生浇口喷射充模时，物料不能完全融合等原因而产生的痕迹。主要表现为裂缝，其中黑色、灰色、透明色的料出现熔接痕的视觉效果最为明显。
（二）熔接痕的类型
1、冷熔接痕
冷熔接痕多是由于多点进浇造成的，在塑料的流动的过程中，受到模具冷却的影响，塑料的温度发生下降，在塑料填充结束后发生了冷缝合。可以视作两股熔料流头对头相互冲击而形成的缝合线，熔接角度几乎是0度，同时形成熔接后两股塑料立即停止流动。因此冷熔接痕是强度最差，外观最为明显的熔接痕。
2、热熔接痕
热熔接痕多是在塑料熔体流动的过程中，由于孔、洞或嵌件等障碍物形成分流，分流结束后又重新汇合，在汇合处形成的熔接痕。由于是遇到障碍物形成的分流，两股料流性质和温度等基本一样，同时在熔接后料仍旧继续流动，所以被称为热熔接痕。
3、充模时熔体前沿的“喷泉”式流动或壁厚不均引起的熔接痕。
在充模过程中，塑料熔体在模具型腔内部的流动行为十分的复杂。当熔体从主流道进入型腔的时候，熔体会沿着阻力最小的方向移动，随着充模的进行，熔体组件受到模具型腔壁的阻力作用，流动速度减缓。如果型腔的形状不均匀或者壁厚不均匀，就会导致熔体流速的变化，从而产生熔接痕。
（三）造成熔接痕的各种几何因素
1、浇口设计
两侧进浇会导致熔体交汇处熔接痕的产生；多浇口也会导致交汇处产生熔接痕。
2、模具结构
当壁厚不均时，熔体在壁厚处阻力小，流速快；在壁薄处阻力大，流速慢，两股液体的汇合处就会形成熔接痕。
3、嵌件、产品设计复杂等因素
（四）熔接痕的影响
1、外观影响：熔接痕会降低塑料制品表面的光洁度，影响其外观质量。特别是在上面提到过的几种颜色的制品特别明显，影响美观度和使用价值。
2、力学影响：熔接痕对塑料制品的力学性能也有较大的影响。熔接痕处的材料会存在一定的不连续，导致该处的强度和韧性下降，容易出现应力几种。在受到外力作用时，熔接痕处特别容易发生破裂，给其正常的使用带来漏水、漏气或者受载后断裂等安全隐患。在某些关键的部件，例如汽车、飞机的油路、气道等上，对其要求十分的严格。
（首先可以了解下“波前喷泉流动”，在塑料的充模过程中，熔融的塑料在注射压力的作用下，以一定的速度和方向流入模具的型腔。在这个过程中，塑料熔体前沿的流动就像一个波前，它代表一个动态的界面，当这个波前在型腔内流动遇到阻碍，例如孔洞、型芯等，就会发生波前喷泉流动。其特点是，波前位置的塑料分子链会与波前平行，这是因为当波前受到阻碍不能继续向前流动时，会像四周扩散，由于扩散的作用，塑料分子链会在波前位置趋向平行于波前。这种平行排列的分子链在熔接时相互平行，使得塑料分子链之间的穿透和纠缠强度减弱。这种相互平行排列的分子链结构在添加玻纤补强的塑料中特别明显。应为玻纤具有很高的强度和刚度，可以有效的阻止塑料分子链的移动和纠缠，进一步降低了熔接痕的强度）
（五）熔接痕的解决方案思路
首先，应该形成一个思路，由于塑胶件形状的多样性和多浇口等因素，熔接痕在一般情况下无法做到完全消除。一般而言，改善可以从以下两个方面去做。
1、工艺调整
1）调整工艺成型条件，提高流动性。例如提高树脂温度、模具温度、提高注射压力和速度等。
2）通过多级注射原理之一的“高速注塑以充模体积为先后顺序填充、慢速注塑以厚薄为先后顺序填充”进行调试，可适当将熔接痕进行移位。
2、设计改良
1)增设排气槽，在熔接痕的产生出设置推出杆也有助于排气。
2）尽量减少脱模剂的使用。
3）设置工艺溢料作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
4）若只影响外观，可改变浇口的位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。增加浇口的数量也可以使熔料更加均匀的分布在型腔之中，有助于减少熔接痕的产生。
例如电热水壶的外壳，在出水口处有一个三角形的孔洞。当多浇口充填至型腔时，遇到孔洞或者流速不连贯的区域，充填就有可能发生中断，导致浇口发生喷射流动，从而形成多股溶胶汇合产生熔接痕。遇到这种情况，我们可以在塑料填充完成后，打入高压冷却水使模具温度迅速下降到树脂变形的温度一线，这样就会形成没有金属粉熔结线且表面高光亮的免喷涂塑料产品。
同时，可以通过进胶口及注塑的方式将熔接痕逼到把手的位置，这样对美观便几乎没有影响。
（六）熔接痕的问题——预防大于解决
我们应该提前考虑道熔接痕的问题存在，提前去做好检查，不要等到产品打出来，发现了具体制品的熔接痕的问题，然后急急忙忙的去找供应商、模具产，这样无疑会耽误产品的上市进程，此外，他还有以下问题：
1、制品报废：一旦出现熔接痕或者充模不足、溢料或飞边等缺陷，根据缺陷的严重程度，已经打出的产品会面临各种影响，有些比较严重的制品会直接报废，造成资源和成本的浪费。
2、品质不稳定：熔接痕的出现与充模过程中的各种参数有关，如果缺陷后再去调节例如注射速度、压力、模具温度等因素，会造成产品品质的不稳定，导致批量产品一致性出现问题。
3、维修成本的增加：可能会涉及到的模具的维修和调整，不仅会浪费更多的时间和资源，还需要一定的成本投入，增加生产的成本。
我们应该在模具的制造过程通过合理的模具涉及、材料选择和工艺参数等手段来提前预防熔接痕的出现。
此外，我们可以通过进行模流分析来提前计算模拟填充的过程，提前进行改善和判断，是否需要修模或者能否接受此熔接痕，提前预防和解决熔接痕的问题。以下可以简单例出进行模流分析的步骤作为参考：
1）建立模型：根据实际生产的情况，利用CAD建立模具和塑料制品的三维模型。
2）模拟充模过程：利用模流分析软件，将CAD的模型导入，并设定注射剂参数、模具温度、注射压力等工艺参数。然后模拟填充过程，观察塑料熔体在模具型腔内的流动情况。
3）预测熔接痕：观察模拟的熔体前沿的流动情况。如果发现熔体前沿出现曲折、不连续或者熔体温度过高的区域，这些地方就有可能出现熔接痕。
4）分析原因：分析熔接痕出现的原因。
5）采取措施：根据分析的原因，采取措施，并再次进行模流分析，如果一场减少，说明措施有效，如果熔接痕仍旧存在或者出现新问题，需要继续进行第四步和第五步。
（七）塑胶材料的选择
1、流动性：流动性好的塑胶可以更好的保持料温，从而在熔接痕处形成较高的强度。因此，选用粘度低，相对分子质量小的材料会更有优势，另外，不含有填料或非增强的材料通常会更有利于熔体形成良好的熔合，如果非要选用增强材料，优先考虑含量低的粒状材料。
2、填料和增强材料：对于一些增强材料，例如玻纤、碳纤或填料的塑料，熔接痕的强度可能会受到影响。特别是当这些增强材料含量较高时，由于玻纤在熔接痕区域的取向不良（详情见上文提及），熔接痕会特别明显，强度也会最弱。应该尽量避免高填充剂含量的增强纤维，做好控制在10%-25%。
3、改善原料的流动性：可以通过适当添加润滑剂和稳定剂实现。
（八）塑胶件的设计
1、壁厚均匀：由于熔接痕产生的一个很大的原因就是壁厚的急剧变化，所以在设计产品的过程中，玩玩全全的均匀壁厚难以做到，应该尽量避免其急剧的变化。例如交汇处我们应该增大角度，同时壁厚需要避免太薄，以免熔体的固化速度较快。
2、分步成型：可以将产品设计成几个部分，采用分步成型的方式，减少浇口的数量和位置，减少熔接痕的产生。
3、减少嵌件和加强筋：在设计时，嵌件最好是倒角，避免过于尖端。
4、增加材料流动的引导：例如可以在产品表米娜增加凸起和凹槽等特征，引导熔体沿着指定路径进行流动。
5、关注浇口和嵌件孔洞等的位置：一般而言，距离浇口越远，熔接痕强度越低，设计需要有针对性地考虑其进行优化。
6、产品地表明处理：在设计地时候，可以在熔接痕处增加表面的处理，例如喷漆、增加微小凹槽或者纹理等。
7、多跟模具设计交流：优化浇口位置数量，避免在熔接痕区域承受载荷。
8、采用热流道系统：热流道系统可以保持熔料的高温状态，从而提高熔料的流动性。
