一、色母的基本成分
1.颜料或染料
主要分为以颜料分为酞菁红、耐晒大红、永固黄等有机颜料与钛白粉、炭黑、氧化铁红等无机原料。
2.载体
载体是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。
3.分散剂
促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐。
4.添加剂
一般色母不含有，通过客户的情况定制，主要有阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种。
二、色母的常见分类
色母可以有多种分类方式如按载体分类的PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等；按用途分类的注射色母、吹塑色母、纺丝色母等。其又可以具体分为不同的等级，如高级注射色母、普通注射色母、高级吹膜色母、纺丝色母、低级色母、专用色母、通用色母等。
三、色母着色与造粒着色相比具有的优点
第一着色和制品加工一次完成，避免造粒着色对塑料的加热过程，对保护塑料制品的品质有好处；第二色母着色使塑料制品的生产工艺最简化；第三色母着色可节省大量电能。
四、使用色母的优点
（一）使颜料在制品中具有更好的分散性
色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。
（二）有利于保持颜料的化学稳定性：
直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。
（三）保证制品颜色的稳定：
色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。
（四）保护操作人员的健康：
颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。
（五）保持环境的洁净，不沾污器皿：
（六）工序简单，转色容易，节省时间和原材料：
由于颜料在贮存和使用过程中直接接触空气，于是会发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、颜色容易褪变，并且在混合时造成尘土飞扬，影响操作人员的健康。而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料和树脂载体、分散剂充分混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。由于色母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。
五、使用色母的注意事项：
（一）色母的使用
色母的使用只需按规定的配比与树脂颗粒混合，手工拌和即可。在设备的操作中应注意以下问题：第一注塑机或挤出机混炼腔一般有多个温度区域,其中靠近落料口的那段温度应略高一些,这是为了使色母进入混炼腔后迅速熔化,与塑料树脂尽快混合均匀,这样有利于色母颜料在制品中处于良好分散状态。第二将注塑机适当施加背压,这样可以提高螺杆的混炼效果,有利颜料的分散,施加背压的副作用是使注塑速度有所放慢。第三将挤出机的模头温度适当提高，可以增加制品的光亮度。
（二）色母使用比例的确定
确定色母使用比例的依据,是要获得满意的着色效果。只要制品表面色调均匀，没有条纹和斑点，就可以认可。色母的使用比例可以采用1:100，除非设备的混炼性非常好，否则容易出现颜料分散不均匀的现象，一般不建议客户使用这一比例。但是，一些客户因价格压力，特别希望使用这一比例的色母，为客户着想，也较多地生产这样低比例的浓缩色母，而且颜料的分散性一般也能达到要求。1:50的比例用于着色要求一般的塑料制品，PE、PP色母较多使用这一比例。1:33--1:25的比例用于着色要求较高的PO类制品,着色要求较低或一般的ABS制品。1:20的比例用于高级塑料制品,包括PO、ABS，可广泛用于注塑、吹塑、纺丝等工艺。1:20以上的比例一般用于高级化妆品容器着色，较多地用于小型注塑机
（三）色母使用成本的计算
计算色母着色的成本时应扣除色母本身的重量。
（四）使用色母对产品成本的影响
多数情况会增加产品成本。但在有些情况下，使用色母着色反而比使用色粉着色经济，原因是配色师可以通过几种较低价格颜料的组合来达到较高价格颜料的着色效果。此外，我们还应该考虑第一在很多情况下，塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是最经济的，而由于对颜料不够熟悉，配色时反复试验，造成人力和材料的浪费则非常普遍。使用色母则不存在这个问题；第二用色母着色的产品和用色粉着色的产品其档次是完全不一样的，其售价也要高出一些，高出的售价往往高于使用色母所增加的成本，所以色母反而能创造“利润”。从这个角度讲，在有些情况下，使用色母着色比使用色粉着色要来得“经济”。
（五）色母的烘干与保存期
色母一般情况下不需要烘干，可以直接使用，但是，ABS和NY色母除外，它们应按常规工艺进行烘干。色母可以长期保存。色母中的颜料分散固定于载体树脂中，处于封闭状态，即使长期贮存其品质也不会变化。但应当贮存于干燥、阴凉的环境中
（六）多种色母对颜色的配置
可以用几种色母为小用量客户配制特定的颜色，但在没有公司技术人员指导的情况下，客户不可自作主张将几种色母配合使用，更不可将不同公司生产的色母混合使用，以免不相容而造成损失。
六、色母的常见缺陷
（一）在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带
这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：可能存在色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。其原因可能有注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好和色母的分散性不好或树脂塑化不好。在工艺方面可作两方面的调试，可以将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高，其次给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。
（二）使用某种色母后，制品显得较易破裂
这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。
（三）按色母说明书上的比例使用后颜色也会存在差异
原因可能是色母未经认真试色，颜料过少或过多；使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在；色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种；机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。
我们处理可以首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。
（四）不同的注塑机注出的产品颜色会有差异
这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。
（五）不同牌号的色母具有差异
不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。
（六）色母在储存过程中发生颜料迁移现象不会影响制品的质量
有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。
（七）注射制品光泽不好的原因
注塑机的喷嘴温度过低；注塑机的模具光洁度不好；制品成型周期过长；色母中所含钛白粉过多；色母的分散不好。
（八）ABS色母容易出现色差异的原因
各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性。
