多腔管挤出过程中，很多步骤容易导致多腔管的挤出出现问题，以下例出4项容易出问题的步骤：
1、模具设计：模具设计的不当会导致模腔排列不均匀、模腔尺寸不一致的问题，例如某个模腔的排列过于稀疏，那么该模腔的挤出量就会较少，导致管道的直径过小。某个模腔如果尺寸过小，该模腔的管道就会受到挤压，导致管道变形或堵塞；尺寸过大，容易造成管道过于宽松的外观不良。
2、挤出成型：在挤出成型的过程中，多腔管容易出现材料堵塞、挤出量不均匀、材料流动性差，导致产品尺寸不稳定或者表面质量不佳等问题，问题的形成可能因素较多，例如不同的材料具有不同的流动性和物理特性（粘度、弹性、摩擦系数等）导致挤出出现问题，此外机头的设计，工艺的选择，多腔管的挤出每一步都是严格的操作流程，需要一定的操作经验和标准。
3、冷却固化：冷却固化的过程中容易出现冷却不均匀、固化不彻底等问题，导致产品变形或者强度不足，可能是由于冷却装置的设计，其对于冷去冷却效果有直接的影响，可能会有冷却不均匀、、冷却速度过慢或者冷却过度等问题；还可能是冷却介质的选择不合适，如果冷却介质的温度过高或者流速不稳定，容易造成产品的形变；然后不同的材料具有不同的热传导和热膨胀的系数等物理特性，这也会导致产品变形或者冷却不均；同时，工艺参数对其也有重要的影响，例如挤出的速度，冷却的时间，挤出材料的温度。
4、牵引和切割：容易出现牵引不均匀，切割不整齐等问题，容易出现产品长度的不一致或者外观不良。
